6.3.1止水帷幕

6.3.1.1设计要求

三轴水泥搅拌桩计组，桩径3×?mm，SJB1桩顶位于现地表,SJB2位于现地表下下9.5m，施工桩长21.5m及12.5m，水泥PO.42.5，掺入比20%，水灰比1.0-1.5。

施工部位：本工程三轴水泥搅拌桩止水帷幕位于基坑东侧、西侧、北侧。南侧与南侧住宅基坑紧邻，两基坑之间底部设置隔水帷幕。

6.3.1.2施工工艺流程

6.3.1.3施工方法

6.3.1.3.1施工准备

1、熟悉并掌握设计施工图纸，充分了解设计意图，如有疑问，及时向设计单位报告解决。

2、编制相关施工方案，并报业主、监理单位审批同意后执行。

3、按要求对进场材料进行抽样送检，原材复试合格后投入使用。

4、召开全体施工人员会议，向施工人员及操作人员做好施工技术和安全技术交底，使职工了解设计意图，掌握施工要领和关键工序及安全操作规程，做到分工明确，职责分明。

6.3.1.3.2测量放样和场地清理

根据设计要求，先把场地进行清理整平，然后进行放样，该项工作的测量放样包括两个内容：一是根据设计图纸放出打设宽度；二是根据设计出具的布桩平面图，标明排列编号，放出具体桩位，施工前必须经过监理复核。

6.3.1.3.3开挖沟槽

根据三轴搅拌桩桩位中心线用PC挖机开挖槽沟，沟槽尺寸为宽1.0m，深1～1.2m,并清除地下障碍物。开挖导向沟槽余土应及时处理，以保证桩机水平行走。

6.3.1.3.4桩机就位

由现场施工员、桩机班长统一指挥桩机就位，桩机下铺设钢板及路基板，移动前看清前、后、左、右各位置的情况，发现有障碍物应及时清除，移动结束后检查定位情况，及时纠正，桩位偏差不大于50mm。桩机应平稳、平正，并用经纬仪或线锤进行观测，确保钻机的垂直度，搅拌桩垂直度精度不低于1/。

6.3.1.3.5制备水泥浆液及浆液注入

开钻前对拌浆工作人员做好交底工作，在施工现场配备电脑计量的自动搅拌系统和散装水泥罐，以确保浆液质量的稳定。水泥浆液的水灰比为1.0～1.5，水泥掺量20%，即每立方米被搅拌土体中水泥掺入量至少为Kg（被搅拌土体密度以Kg/m3计）。

水泥浆配制好后，停滞时间不得超过2小时，因故搁置超过2小时以上的拌制浆液，应作废浆处理，严禁再用。搭接施工的相邻搅拌桩施工间隔不得超过12小时。注浆时通过2台注浆泵2条管路同Y型接头在H口进行混合，注浆压力为1.5Mpa～2.5Mpa，注浆流量为80～L/min/每台。

6.3.1.3.6钻进搅拌提升

三轴水泥搅拌桩止水帷幕采用两喷两搅的施工工艺，水泥和原状土须均匀搅拌，下沉和提升过程中均为注浆搅拌，同时严格控制下沉和提升速度：下沉速度为0.5～1.0m/min,提升速度为1.0～1.5m/min。

另外，按照三轴搅拌桩的施工工艺，三轴搅拌机在下钻时，注浆的水泥用量占总数的70％～80％，而提升时为20％～30％。按照技术交底要求均匀、连续注入拌制好的水泥浆液，钻杆提升完毕时，设计水泥浆液全部注完。

为保证三轴水泥搅拌桩的连续性和接头的施工质量，达到设计要求的防渗要求，主要依靠重复套钻来保证，为保证桩体的垂直度，钻机架要周正，平稳。

三轴桩钻头直径不小于mm，定位误差小于50mm，桩体垂直偏差小于1/。确定水泥投放量、浆液水灰比、搅拌下沉、提升时间及桩长、垂直度的控制方法。

三轴水泥搅拌桩施工完毕后立刻进行钢管或H型钢插设。

6.3.1.3.7桩机移位

施工完一根桩后移至下一根桩位，重复以上步骤进行下一根桩的施工。水泥土桩养护期不小于28天才可以开挖。

6.3.1.3.8三轴水泥搅拌桩施工注意事项

1、发生管道堵塞，应立即停泵处理。待处理结束后立即把搅拌钻具上提和下沉1.0m后方能继续注浆，等10～20秒恢复向上提升搅拌，以防断桩发生。

2、在碰到地面沟或地下管线无法按设计走向施工时，宜与设计单位、业主、监理共同协商，确定解决办法。

3、施工过程中，如遇到停电或特殊情况造成停机导致成墙工艺中断时，均应将搅拌机下降至停浆点以下0.5m处，待恢复供浆时再喷浆钻搅，以防止出现不连续墙体；如因故停机时间较长，宜先拆卸输浆管路，妥为清洗，以防止浆液硬结堵管。

4、施工冷缝处理：在冷缝处旁边已打的桩位上继续钻进施工，增加搭接的强度和抗渗度；严格控制上提和下沉的速度，做到轻压慢速以提高搭接的质量；如上述方法无法满足要求，采取在冷缝处围护桩外侧补搅拌桩方案，保证补桩效果，素桩与围护桩搭接厚度约10cm且适当延长补桩搭接长度，确保围护桩的止水效果。

6.3.2灌注桩施工

1.测量的工作内容

1）在进场后首先与建设单位办理红线桩和高程点的交接及复测工作，然后根据现场情况布设平面控制网和高程控制网。

2）施放基坑边线、结构线、支护桩中心线、扩大头桩锚中心线等，并控制好基坑各部分的开挖标高。

2.技术准备

1）对进场的测量仪器设备进行计量检定，确保器具在受控状态下使用。

2）熟悉图纸了解建筑定位及基坑放线的相关要求，校核图纸中相关数据，掌握测量放线所需要的几何尺寸及相关数据。

3）对建设单位提供的定位依据进行核算。

4）对建设单位提供的起始桩点（红线桩、水准点高程）进行校测。

5）由技术负责人对测量放线工进行技术交底。

3.仪器设备的准备

1）准备各种测量用仪器、记录和表格，所用表格采用技术资料管理规程的表格。

2）准备好各种测量用辅助材料（如：木桩、小线等）。

4.施测的质量标准及保证措施

1）对于计算校核主要采取复算校核，几何条件校核，总和校核和变换法校核。

2）测设工作中采用复测校核，几何条件校核和变换测法三种方式进行校核。

3）在定位测量时，测角、设角必须采用测回法，严禁使用半测回，测距取三次测量的平均值，若用钢尺量距应采用50N标准拉力，并加三差改正。

4）定期对控制桩进行校测，并根据校测结果对控制桩的数据进行修正。

5）对于控制桩及主要轴线应进行标识，以便于使用。

6）为施测提供良好的作业条件，如不得在施测区域内堆放物料。施工时要对施工测量工序留有充分的工作时间。

7）放线后在未得到相关各方的最终确认之前，不得进行下道工序。

8）为测量操作人员提供必要的安全措施和安全保证。

9）仪器要每三个月进行一次自检，确保仪器的精度满足施测要求。

10）认真做好自检、互检、交接检。确保监理部验收后方可进行下道工序施工。

5.成品保护措施

1）与建设单位办理红线桩、水准点及相关测量原始资料的交接手续，存入技术资料中。

2）对移交的桩点用混凝土进行保护，并用红白相间的钢管进行维护，用红油漆做好测量标记，防止桩点受到扰动破坏。

3）根据建设单位提供的测量原始依据进行校核，校核内容包括：红线数据校核，定位条件校核，红线桩校核，水准点校核。

4）对放完的各种线加以保护以免丢失。

6.控制点位标识的要求

施工现场所有点位标识都统一管理，应严格遵守执行，所有平面点位标识的方向均向北，所有立面点位标识的方向均向上，对于测量标识具体规定如下：

1）一级平面控制网用“Ⅰ控×”表示。

2）轴线控制线分别用W---西、E---东、S---南、N---北、K---控制来表示。

6.3.1.1施工工艺

根据本工程的设计要求及本地区地层特点，在本工程的支护桩施工中拟采用潜水钻机成孔，自然造浆护壁，钢筋笼现场焊接制作，钻机吊装钢筋笼入孔，商品砼水下导管灌注成桩的施工工艺。在桩机成孔时，上部杂填土层的障碍物必须清除干净，钻进时泥浆比重应控制在1.10–1.20左右。

钻孔灌注桩施工工艺流程图详见下图。

6.3.2.2施工图支护设计要求

支护钻孔桩混凝土为C30，主筋混凝土保护层为50mm。支护桩计根，GZ1A桩径mm，施工桩长20m,桩顶位于现地表下2.8m；GZ2A桩径mm，施工桩长19m,桩顶位于现地表下2.3m；GZ3A桩径mm，施工桩长18.5m,桩顶位于现地表下2.8m。

6.3.2.3设备的就位及钻具的检验

为了保证施工中成孔不发生倾斜或尽可能减少倾斜，特要求如下：

（1）安装设备就位时，确保设备周正、水平、稳固，机坐梁全部承压并使设备的天车、游动滑车及转盘中心保持“三点一线”，并保证施工中设备不发生倾斜、晃动。

（2）成孔前，检查所用钻具，剔除弯曲及严重磨损的钻具。

6.3.2.4成孔施工

1、钻机就位：通过自身爬行至需钻桩位，调整机身及钻杆垂直度。

2、埋设护筒：钻机就位后，在测量和施工人员的指导下，钻尖对准桩位中心，钻机钻进至一定深度取出土后下放护筒。一般护筒埋深3-4m，根据现场情况护筒应高出地面20cm左右为宜。

3、复测、校正桩位与护筒中心偏差：护筒埋设好后，由测量人员和监理代表进行桩位复核校正。本道工序完成后申报开孔通知单并进行钻进成孔。钢护筒安装完成后用测量水平仪测出护筒顶面高程并予以标注，用于钻孔深度及混凝土浇筑高度的辅助测定。

4、在钻进过程中，采用连续性筒式取土钻进成孔。旋挖钻机配备有电子控制系统显示并调整钻杆的垂直度，同时在钻杆的两个侧面均设有垂直度仪，在钻进过程中，驾驶员随时调整钻杆垂直度，从而保证了成孔的质量。

5、钻进取土：将钻机钻杆回转到桩孔位置后将钻斗垂直放下并开始转动取土，依据钻杆下降高度及检验判断钻斗装满土石多少，起斗卸土前应先反向旋转2周利用摩擦将活动底板关闭进料口，之后方可缓缓将钻斗提升并移出护筒卸土。升降速度不宜太快，应保持在0.4m/S左右。当旋挖钻机周边堆土达到一定量后，挖机及时配合清渣，并外运至甲方指定的地方。

6、终孔及清底：该设备具有先进的电脑控制系统，能精确定位钻孔、自动校正钻孔垂直度和自动量测钻孔深度。当确定孔桩深度达到要求后，将钻斗更换成清孔斗并下降到底部，固定钻杆升降作水平旋转数周后反向旋转2周将孔底松散土体收入斗中。

6.3.2.5钢筋笼制作及安放

（1）钢筋笼制作

钢筋采购：钢筋由合格供应商提供。由公司物资部提前收集钢筋合格证、资质等有关材料报送给项目经理部，经项目经理部认可后报监理备案。进场钢筋有出厂证明或合格证。钢材运到现场后，按要求进行原材料复试，填写实验申请单，复试合格后方可施工。同时钢筋进场后报监理验收，并做好记录台帐。

平整钢筋笼加工场地。钢筋进场后保留标牌，按规格分别堆放整齐，防止污染和锈蚀。根据设计，计算箍筋用料长度、主筋分布段长度，将所需钢筋调直后用切割机成批切好备用。由于切断待焊的主筋、箍筋、绕筋的规格尺寸不尽相同，注意分别摆放，防止错用。在钢筋圈制作台上制作箍筋并按要求焊接。

将支撑架按2m的间距摆放在同一水平面上对准中心线，然后将配好定长的主筋平直摆放在焊接支撑架上。

将箍筋按设计要求套入主筋(也可将主筋套入箍筋内)并保持与主筋垂直，进行点焊或绑扎。

（2）钢筋笼安放

钢筋笼制作成形后，必须由钢筋工班长自检，安放前施工员会同甲方监理进行验收，并当场进行隐蔽工程验收签证，未经验收的钢筋笼不得安放。钢筋笼堆放场地应平整，堆放层数不得超过二层，并分别挂牌做好标志。为保证钢筋笼的标高，由测量工测定钻机平面标高,由施工员测定焊接吊筋长度。钢筋笼用吊车吊放，在起吊、运输和安装中应采取双点吊，吊点位置应在加强箍筋部位由起重指挥确定,防止钢筋笼变形。钢筋笼经验收合格后，方可下入孔内；钢筋笼安装入孔时，应持垂直状态，对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁。吊放过程必须轻提缓放，若下放遇阻应停止，查明原因进行相应处理后再行下放，严禁将钢筋笼高起猛落，强行下放。为保证钢筋笼居中和保护层厚度，在钢筋笼四周均匀绑扎砂浆垫块。钢筋笼全部安装入孔后应检查安装位置,确认符合要求后将钢筋笼吊筋进行固定,以使钢筋笼定位,避免浇灌砼时钢筋笼上浮。

6.3.2.6水下砼施工

1、本工程桩设计强度为水下Ｃ30,施工采用预拌砼，坍落度应控制在18～22cm,水下砼必须连续施工。

2、混凝土浇筑前必须重新检查成孔深度并填写混凝土浇筑申请，合格后方可浇筑。为确保砼浇灌质量，砼浇灌漏斗容量应满足按规范规定计算所得首灌砼量的要求，导管底口离孔底30～50cm。始灌时间与完孔时间间隔≤12小时。混凝土浇筑前必须检查混凝土塌落度、和易性并记录。混凝土运到灌注点不能产生离析现象。

3、桩身应采用商品混凝土；桩身混凝土应连续浇灌，不得有断桩、混凝土离析、加泥土现象发生，浇灌时严禁勾带钢筋笼；混凝土粗骨料最大直径不大于25mm；混凝土灌注高度应高于设计桩顶标高mm，且应保证凿除桩头后的桩顶混凝土强度等级满足设计要求。灌注混凝土过程中，及时测量混凝土面的标高，严格控制超灌高度，确保有效桩长和保证桩头的高度。

4、做好并收集、整理好各种施工原始记录，质量检查记录等原始资料，并做好施工日志。

5、在灌注砼时应及时留置混凝土试块；每立方取一组，每台班不得少于1组；每组试块应留3块。

6、浇灌砼过程中，导管埋入砼深度必须保持在3～10m之间，一般尽量控制在4～6m，最小埋入深度不得小于2m。严禁将导管提出砼面或埋入过深。导管应勤提勤拆，一次提管控制在6m以内，并测量砼液面上升高度，做好记录。

7、砼浇注前应使泥浆池留存足够的贮浆量，并能及时外运，以保证砼能连续浇灌并防止泥浆外溢。

6.3.2.7桩头剔凿

剔凿桩头时，采用人工配合风镐剔凿，以保证桩头质量，严禁使用大型机械破除。

6.3.2.8灌注混凝土常见问题的预防和处理

⑴堵管事故原因与预防及处理

①导管封闭性差：检查导管连接处胶皮圈是否过度磨损，导管使用前先做气密性试验；

②混凝土离析：保证砼配合比与搅拌灌注时间，另在级配中适当添加缓凝剂以延迟砼初凝时间，添加减水剂以增大砼和易性和避免其运输及灌注过程产生离析；

③操作不当：埋管太深，或插管动作过大，偏心将导管挂住钢筋笼；

④一旦发生堵管，应尽快处理，按一串二抖三振动顺序进行，如未能振通，则立即把导管全部拔出，视事故原因定向处理；测定其浇注砼厚度；如混凝土厚度较小则把钢筋笼提起后重新下钻扫孔，然后进行后续工序；如混凝土厚度较大钢筋笼无法提起，无法扫孔，则应把导管内泥浆清理掉，加大水泥用量，重新进行初灌后，继续浇注，导管反复多次插捣使前后所浇混凝土很好接合。

⑵防止钢筋笼上浮的措施

①在钢筋笼制作要注意钢筋笼主筋顺直，以防导管在复插过程中挂住导管连接处，随导管上升；

②在放置钢筋笼时，将钢筋笼顶固定或安装压杆，可防止钢筋笼上浮；

③泥浆比重不能过大，否则因浮力过大致使钢筋笼上浮；

④浇注混凝土时，导管埋深不能过深，致使孔内压力过大也会造成钢筋笼上浮；

⑤特别是混凝土浇注接近钢筋笼底部时，操作要慢，吊车要做到轻提轻放，否则会伴随砼面冲击造成钢筋笼上浮。

⑶掉管事故原因与预防及处理措施

①连接帽丝口损坏：这是发生掉管事故的主要原因，在下管时应仔细检查，一旦发现丝口损坏应及时修换或更换新导管。

②下管时连接帽没扣紧、使用垫叉时疏忽大意：上岗前经常教育职工严格按施工操作规程作业。

③提管钢丝绳断裂：每次下管前严格检查，发现异常马上更换。

④一旦发生掉管事故，立即调派钻孔负责人到现场亲自指挥，采用专用设备及时打捞，如经各种处理办法仍无效，该桩报废，只好上报监理公司及设计单位，请求对该桩的加固处理。

6.3.3桩锚

6.3.3.1施工工艺

囊袋式扩孔锚杆的基本结构是由无粘结线材构成的自由段和带有囊式膨胀挤扩的端承锚固段组成，其个组成部分见下图：

囊袋式扩体锚杆承载结构图

在将装配式扩体锚杆由吊车置入钻孔中的预设位置后，通过预设的注浆管，向装配式挤扩体内注入一定配比的水泥浆液，随着浆体注入，钻孔内的囊式膨胀挤扩体慢慢向预设形状膨胀，同时，囊体周边土体及浆液逐渐被挤压密实。

（1）施工工艺要求

1、本工程压力型囊实扩体桩锚锚杆有效长度为22.0m，普通锚固段孔径为mm，长度为18.0m，旋喷扩体段直径mm，长度为4m。

2、本工程抗浮锚杆采用高压泵注浆，注浆材料按设计要求，

3、旋喷压力为25～30Mpa，3.1成孔直径mm,孔位偏差不大于mm,标高允许误差+/-30mm.。

4、3.3注浆管与预应力螺纹钢筋绑扎在一起放入钻孔,注浆管应能承受5.0MPa的压力,能使浆液顺利压灌至钻孔底部扩体锚固段。

（2）施工工艺流程

施工工艺流程图

6.3.3.2施工方法及技术措施

6.3.3.3场地平整

清理场地内的障碍物和软弱地基土，然后按设计要求的锚杆孔位测设锚杆的平面位置，并用木桩或钢筋作为标记并编号。锚杆孔位置允许偏差±mm。锚杆定位后向监理及业主申请复验。

锚杆定位后在就近位置开挖泥浆池，泥浆池的大小应能满足排浆的要求。

6.3.3.4钻机就位

根据锚杆孔位移机就位，保证施钻过程中钻机不会有较大的晃动而影响成孔质量。用罗盘仪按设计图纸的要求调整好钻机垂直度,垂直度偏差1%。检查潜孔锤直径，要求直径偏差小于10mm。然后将钻头对准所要施工的锚杆孔位。孔位必须得到管理人员签名后方可开钻

6.3.3.5成孔

本工程采用中压旋喷成孔法进行锚杆成孔施工，采用JXD-高效岩土锚固钻机，钻孔直径为mm，扩底段成孔mm,钻孔位偏差不得大于±mm，钻进时压力水泥浆从钻管流向孔底，在一定水泥浆压力下，水泥浆置换钻削下的渣土屑排出孔外，钻进时要不断供水泥浆冲洗，待到钻至设计扩体起始位置时，钻机原位旋转，并启动高压水泥浆管，开启压力泵后进行扩孔段施工，旋喷压力25~30MPa。

6.3.3.6清孔

当成孔至设计深度经现场管理人员和现场监理工程师确认后方可清孔，至到孔口返出的泥浆合格时清孔结束。

6.3.3.7锚杆体制作

本工程锚杆杆体按设计要求制作。将切割好的预应力混凝土用螺纹钢筋穿过扩体锚杆囊袋的预留孔，在囊袋接头处用止浆塞密封，囊袋底部以无收缩灌浆料封底。锚杆体的下料长度应严格按照锚杆的设计长度，切好钢筋后按设计图纸加工钢筋的尺寸及形状，然后固定在定位器上，定位器间距1mm。要求锚杆制作平顺，定位支架焊接应牢固。

6.3.3.8下锚

锚杆制作好后，下锚前应检查注浆管、囊袋有无破裂或堵塞，接口处是否牢固，防止压力加大时开裂跑浆。

将注浆管绑扎在锚杆体上，绑扎松紧适度，以注浆后较易拔出为宜。注浆管下端要比锚杆体下端短～mm，下端管口用胶布或水泥袋等暂封闭，防止下锚时孔内土体堵塞注浆管口。

将锚杆和注浆管一起放入孔中，安放时应避免锚杆扭曲、弯折及各部件的松脱。

6.3.3.9囊体膨胀挤扩注浆

1、锚杆下到孔底后即可用挤压泵进行注浆，注浆采用孔底返浆法施工。

2、注浆材料按设计配合比进行配置，扩大头囊体内水灰比为0.50，囊外水灰比为1.0。现场应严格按设计的配合比配制浆液，浆液应搅拌均匀，经过筛选后方可泵送，灌注要连续，不得中断，并应在初凝前用完。

3、注浆过程中，当见到浆液从孔口外溢时，即可将注浆管逐步向外拔出，直至拔出孔口，要求保证孔内浆液饱满。因浆液凝固时收缩使浆体回落后，必须及时进行补浆。注浆过程中，若中途耽搁时间过长超过浆液初凝时间，应重新清孔、下锚、注浆。注浆过程应做好详细、完整的施工记录。

4、注浆后，在浆体强度未达到设计要求前，锚杆体不得承受外力或由外力引起的锚体移动。

5、若该锚杆为试验或验收锚杆时，应按设计图做好标注待其强度到设计值70%时，方可张拉试验。

6.3.3.10施工质量控制

1、锚杆施工中锚杆平面位置偏差不得大于mm。

2、钻机的钻杆应用罗盘仪进行校核，偏差不得超过1%，发现偏差时立即校正。

3、为了保证成孔的深度，钻孔的深度应比设计深度深20～30cm。

4、锚杆的制作严格按照施工图的有关直径、长度的要求进行，定位器的焊制位置准确。

5、锚杆的制作材料、半成品、成品应挂牌标明，防止下错锚的现象出现。

6、锚杆制作好后应由质安员及监理、甲方人员验收后方可下入锚孔内。

7、锚杆的焊接，必须经焊接试拉试验合格后方可正式进行施工。焊接过程要及时清渣，焊缝表面光滑平整，焊缝饱满。

8、严格按设计的水泥浆配合比制备水泥浆，不能存在小团粒，且必须用筛网过滤以防堵塞浆泵。

9、加强注浆设备的维修保养，专人负责，每次注浆完毕后，必须全部清洗检修一次，确保设备完好，保证施工顺利进行。

10、锚杆灌浆时，要在孔口出浆后方可将灌浆管逐步往外拨出，并确保孔内水泥浆饱满，由于水泥浆凝固时会收缩，因此灌好浆的锚孔，一般在第二天需补灌。

6.3.4降水施工

6.3.4.1施工工艺

降水井施工工艺流程如下图所示：

6.3.4.2施工方法及技术措施

1、井位测量：根据降水井位布置图测放井位，井位测放完毕后应做好井位标记，方便后期施工。若布设井位无法正常施工，及时与设计方沟通、处理，必要时适当调整井位。

2、安装钻机：安装钻机时，为了保证孔的垂直度，机台安装稳固水平，大钩对准孔中心，大钩、转盘与孔的中心三点成一线，严把开孔关，弯曲的钻杆不得下入孔内。

3、成井施工：施工机械设备降水井选用QJ-型工程钻机及其配套设备。成孔时采用正循环回转钻进泥浆护壁的成孔工艺。钻进时轻压慢转，当钻具全部进入粉质粘土层后，可适当加压，提高转速。成孔施工采用孔内自然造浆，钻进过程中泥浆密度控制在1.05～1.20，当提升钻具或停工时，孔内必须压满泥浆，以防止孔壁坍塌。成孔深度自设计深度向下0.5m。

4、清孔换浆：钻孔钻进至设计标高后，在提钻前将钻杆提至离孔底0.50m，进行冲孔清除孔内杂物，同时将孔内的泥浆密度逐步调低，返出的泥浆内不含泥块为止。

5、下井管：成孔完毕后立即下无砂管，下管前要用竹片绑紧，采用卷扬机下管，下管时要加扶正块使井管居中。井管要高出地面0.3m，并在周围立显著标志加以保护。

6、回填滤料：填滤料前在井管下入至离孔底0.30m～0.50m，井管上口应加闷头密封后，在降水井和井壁之间填滤料，通常采用中粗砂。井滤料从井口四周均匀回填，防止将井管挤偏。井顶离地面1m用粘性土回填至地面，

7、洗井：回填完滤料后，应及时用污水泵进行洗井，直至抽出清水止。洗井距打井完成不应超过8小时，观测井也必须洗井。

6.3.4.3降水及排水方案

（1）降水

基坑降水要遵循“分层降水、按需降水、动态调整”的原则。基坑降水在开挖过程中加强监测，并对单井抽水量及水质含沙率做好记录。依据观测的水位及环境监测数据，指导降水运行。

基坑土方开挖前应进行施工降水，以保证土方开挖面无明水作业，降水井每次降水水位不得大于基坑分层开挖深度以下2m，开挖至坑底时降水水位保持在坑底标高下0.5m。

（2）坑内外排水

1、基坑外围排水

沿基坑外围设置直径mm主排水管道，靠近坑边的降水井先将水直接排入排水主管道，离坑边较远的降水井先将水先排至离坑边较近的降水井，然后再排至排水主管道，形成排水接力。

2、基坑内排水基坑随深度的加深，应密切注意观察所有降水设备的运行情况，及时排除故障，确保基坑呈现无水状态下作业，基坑底若有局部湿土或地面水及排出水局部影响，可采用设置xmm排水盲沟及直径l.0m、深l.0m砖砌集水井。排水盲沟用编织袋或土工布包等径渣石填平，集水井设置在基坑转角部位，用砖砌内抹防水砂浆。排水沟与集水井相通。应迅速用泵排除积水，使基坑始终处于无水状态。

3、排水沟底面应比挖土面低0.3～0.4m，集水井底面应比沟底面低0.5m以上，并随基坑的挖深而加深，以保持水流通畅。

4、专人负责排水，不得长时间使水泵空转，更不得使排水不及时，以致浸泡基底土壤，产生质量隐患。

6.3.5冠梁、压板施工

6.3.5.1工艺流程

测量放线→土方开挖至梁底标高→凿桩头→测量放线→钢筋制作安装→侧模安装→混凝土浇筑→养护→拆模

6.3.5.2测量放线

依据甲方及规划单位给出的规划控制桩做出现场的控制网，同时做出主要轴线的控制桩点，找出冠梁和主轴的关系放样撒好灰线。

基础开挖时，为控冠梁及支梁标高，在挖土接近设计底标高时，及时测设标高。

6.3.5.3土方开挖

支护桩及锚桩施工完毕后，待混凝土强度达到设计规范要求后，再开始冠梁及支撑梁施工。施工前根据测量放样位置进行基坑开挖，基坑开挖采用机械开挖，人工清底、修整。机械开挖时旁边有专人指挥，机械开挖到离基坑底30cm左右停止开挖，剩下部分采用人工清底，使基底平整，并用振动夯进行夯实。基坑开挖大小要满足立模人员施工要求，宽度在断面宽度尺寸上每边放宽0．5米控制，冠梁基坑开挖后要破除桩头，将墙顶超出的混凝士凿除，按照设计要求保证桩身混疑土嵌入冠梁5cm。墙顶破除过程中严禁折断支护桩伸入冠梁内的钢筋，墙顶破除后冠梁尺寸范围内的土层、积水应清除千净，钢筋调直。

6.3.5.4钢筋工程

钢筋的加工顺序包括：调直、除锈、下料剪切、弯曲成型等。钢筋加工：所有钢筋均需在现场加工成型。

钢筋连接要求：钢筋的接头宜设置在受力较小处。

冠梁、支撑梁钢筋加工基本要求同连续墙钢筋加工基本要求。主筋连接形式焊接连接，接头位置错开布置，主筋与分布筋可间隔点焊。加工时按照设计钢筋尺寸加工好各种钢筋，在钢筋加工场加工，运至现场绑扎。绑扎时底部要支垫垫块，保证保护层符合设计要求，绑扎钢筋与墙顶钢筋有位置冲突时，可以适当移动冠梁钢筋。配筋如下图：

6.3.5.5模板工程

基础底人工整平夯实后采用油毡铺底，侧模采用小型钢模板组合，采用硬架支模，模板工程所需的各种型号、用量及周转租赁材料由公司材料部门负责。

模板采用竹胶模板，模板安装之前将模板打磨千净，涂刷脱模剂。冠梁模板尺寸根据具体梁板尺寸调整，48钢管双根做横梁，间距mn，48钢管做竖撑，间距0m。两侧侧模之间每隔2m采用拉杆连接加固，确保冠梁的垂直度和间距。对模板底与基坑有空隙的部位进行堵漏，防止浇筑混凝士时混凝土外漏。

6.3.5.6混凝土工程

砼坍落度的要求：采用C35商品混凝土，坍落度为mm。混凝土从搅拌机中卸出后到浇筑完毕的延续时间不得超过4小时。

浇筑与振捣要求：混凝土振捣使用插入式振捣棒，振捣时应快插快拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得漏振或过振。

混凝土保护层的控制：采用高标号砂浆垫块，垫块应提前20天制作，充分养护以保证其强度。浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋等有无移动、变形情况，发现问题应立即处理并应在浇筑的混凝土凝结前修正完毕。

养护要求：混凝土浇筑完毕后，在12小时内加以覆盖、浇水，浇水次数应能保持混凝土有足够的润湿状态，养护期不少于7天。

6.3.5.7质量控制

钢筋工程是工程质量中重要的一环，也是第一道验收关，堆放时严格按照分批同等级牌号、规格、长度，分别挂牌堆放。存放钢筋场地要平整且备好垫木。模板工程的施工质量对整个砼工程质量，对下道工序的施工有直接的影响，要严格执行“三检制”，只有保证模板的施工质量，才能保证混凝土结构达到合格的标准。