化工生产的原材料和产品多为易燃、易爆、有毒、腐蚀性，化工生产特点多为高温、高压或深冷、真空，化工生产过程多为连续、集中、自动化、大规模。化工生产中的安全事故主要来自泄漏、燃烧、爆炸、毒害等。因此，化工已成为危险源高度集中的行业。由于化工生产各环节存在诸多不安全因素，相互影响，一旦发生事故，危险性和危害性都很大，后果严重。因此，化工生产的管理人员、技术人员和操作人员必须熟悉和掌握相关的安全知识和事故预防技术，并具有一定的安全事故处理技能。在生产前，必须要确认的15项内容：

一、设备和管道系统的压力试验

(一)管道系统压力试验条件

1.安全阀已添加盲板和爆破板。

2.膨胀节增加了约束装置。

3.弹簧支架和吊架已锁定。

4.以水为介质进行试验时，已确认或计算相关结构的承载能力。

5.压力表已通过验证。

(二)遵守下列规定

1.生产安全部门必须认可空气和工艺介质的压力试验。

2.试验前确认试验系统与无关系统有效隔离。

3.水压试验时，以清洁淡水为试验介质。当系统与奥氏不锈钢设备或管道连接时，水中氯离子含量不得超过0.％。

4.试验温度必须高于材料的脆性转化温度。

5.在寒冷季节进行试验时，应采取防冻措施。

6.钢管液压试验压力为1.5倍；当设计温度高于试验温度时，试验压力按两个温度下允许应力的比例转换，但不得超过材料的屈服强度。当气体测试时，测试压力为设计压力的1.15倍。

7.当试验系统中设备的试验压力低于管道的试验压力，设备的试验压力不低于管道设计压力的%时，可根据设备的试验压力进行试验。

8.当试验系统连接到只能承受压差的设备时，必须确保压差不超过规定值。

9.试验时，应缓慢升压。用液体试验时，应在试验压力下稳定压力10分钟，然后降至设计压力泄漏。用气体试验时，应先低于0.17Mpa预测试压力(表压)，然后将压力升至设计压力的50%，再逐渐升至试验压力，稳压10分钟，再降至设计压力检漏。

10、试验结束后，应排出水、气，做好复位工作。

二、设备、管道系统泄漏试验

(一)输送有毒介质、可燃介质等必须按设计规定进行泄漏试验的介质时，必须进行泄漏试验。

(二)管道清洗或吹扫合格后应进行泄漏试验。

(三)空气压力试验可与泄漏试验相结合，但管道清洗或清洗合格后，应进行最终泄漏试验，检查重点为管道复位。

(四)遵守下列规定

1.试验压力不高于设计压力。

2.试验介质一般为空气。

3.真空系统泄漏试验压力为0.01MPa（绝压）。

4.检查设计文件指定的方法。

三、水冲洗

(一)如果压力试验合格，系统中的机械、仪器和阀门已采取保护措施。临时管道安装后，冲洗泵可正常运行。冲洗泵入口安装滤网后，方可冲洗水。

(二)严寒季节进行冲洗时，必须采取防冻防滑措施。

(三)充排水时，管道系统应与大气相连。

(四)上道工序管道及机械冲洗合格前，冲洗水不得进入下道工序机械。

(五)冲洗水应排入指定地点。

(六)冲洗后，应保证所有排水管道畅通。

四、蒸汽吹扫

(一)蒸汽吹扫条件

1.管道系统压力试验合格。

2.根据设计要求，预留管道接口和短段，安装临时管道；管道安全标准应符合相关规范的要求。

阀门、仪表、机械已采取有效的保护措施。

4、确认管道系统上及其附近无可燃物，对邻近输送可燃物的管道已做了有效的隔离，确保当可燃物泄漏时不致引起火灾。

5.供汽系统已正常运行，汽量可保证吹扫的需要。

6.围栏已安装在禁区周围，标志醒目。

7.试车人员已按规定穿防护服，并佩戴防震耳罩。

（二）遵守下列规定

1、严禁用蒸汽吹扫未考虑膨胀的管道系统。

2.蒸汽吹扫前，先加热管道，打开所有导淋管，排出冷凝水，防止水锤。

3.吹扫时，将导淋管管。

4.严格检查复位工作，确认管道系统已全部恢复，管道与机械连接处必须按规定标准自由对齐。

5、吹扫要有降噪音防护措施。

五、化学清洗

(一)管道系统内无杂物和油渍。

(二)化学清洗液经质检部门分析符合标准要求，确认可用于待洗系统。

(三)具有化学清洗流程图和盲板位置图。

(四)化学清洗所需设施、热源、药品、分析仪器、工具等。

(五)化学清洗人员已按照防护规定穿着防护用品。

(六)化学清洗后的管道系统暂时不能投入使用的，应采用惰性气体进行保护。

(七)污水排放前必须经过处理，符合环保要求。

六、空气吹扫

(一)直径大于mm管道应手动清洗。

(二)系统压力试验合格，对系统中的机械、仪表、阀门等采取了有效的保护措施。

(三)盲板位置已确认，气源有保障；吹扫忌油管道时，空气中不得含油。

(四)严格检查吹扫后的复位工作。

(五)吹扫应采取遮挡、警示、防止停留、防噪等措施。

七、循环水系统预膜

(一)循环水系统预膜条件

1.系统经水冲洗合格。

2.循环水系统联动试运行合格。

3.试验证明药液适用于现场水质，成膜效果好，腐蚀性低于设计规定。

4.观察预膜状况的试片已按规定设置在系统中。

5、已采取有效措施处理废液。

1、预膜工作应避免寒冷季节，如不能采取防冻措施。

2.系统预膜工作应一次完成，未预膜管道和设备不得留在系统中。

3.预膜后应按时按量投药，使系统处于保膜状态。

八、系统置换

(一)替代惰性气体

试验系统进入可燃气体前，必须用惰性气体替代空气，然后用可燃气体替代惰性气体。停车维护前，必须用惰性气体替代系统中的可燃气体，然后用空气替代惰性气体，注意有毒有害固体和液体的替代。

(二)系统置换条件

1标明放空点、分析点和盲板位置的置换流程图。

2.取样分析人员已到位，分析仪器和药品已准备就绪。

惰性气体能满足置换工作的需要。

(三)遵守下列规定

1、惰性气体中氧含量不得高于安全标准。

2.确认盲板的数量、质量和安装部件合格。

3.更换时应注意系统中的死角，必要时可采用反复升压、卸压的方法稀释置换气体。

4.当管道系统连接到气柜时，气柜应反复起落三次，以更换尽环水封中的气体。

5.置换工作应按照先主管后支管的顺序连续进行。

6.取样时，分析人员应注意风向和排空管道的高度和方向，防止中毒。

7.分析数据以连续三次合格为准，经生产、技术、安全负责人签字确认。

8.置换后，惰性气体管道与系统采取有效措施隔离。

(四)合格标准

1.用惰性气体替代可燃气体时，替代气体中的可燃气体成分不得超过0.5％。

2.用可燃气体替代惰性气体时，替代气体的氧含量不得超过0.5％。

3.用惰性气体更换空气时，更换后的气体中氧含量不得高于1%。如果更换后直接输入可燃易爆介质，更换后的气体中氧含量不得高于0.5%。

4.用空气替气时，更换后的气体中氧含量不得低于20%。

九、一般电机试车

(一)一般电机试验条件

1.与机器试运行相关的管道和设备已通过吹扫或清洗。

2.滤网(器)按规定设置在机器入口处。

3.压力润滑密封油管及设备经油洗合格，试运行。

电机及机器的保护连锁、预警、指示、自动控制装置已通过调试。

5.安全阀调试合格

6、电机转动方向已核查、电机接地合格。

7.已安装设备保护罩。

1、试验介质应执行设计文件的规定，如无特殊规定，泵、搅拌机应以水为介质，压缩机、风机应以空气或氮为介质。

2.低温泵不宜用水作为试运行介质，否则试运行后必须排水，彻底吹干，经检查确认合格。

3.当试车介质的比例大于设计介质时，应注意电机的电流，不得超过规定。

试车前必须盘车。

5.电机试运行合格后，机器方可试运行。

6、机器一般应先进行无负荷试车，然后带负荷试车。

7.试运行时，应检查轴承(瓦)和填料的温度、机器振动、电流、出口压力和滤网。

8.仪表指示、报警、自控、连锁应准确可靠。

十、塔、装置内填充

(一)塔内部件的填充条件

1.塔、器系统压力试验合格。

2、塔、器等内部清洁，无杂物，防腐设备内有毒可燃物浓度符合相关标准。

3、有衬里的塔、器，衬里检查合格。

4、人孔、排空管均已打开，塔、器内通风良好。

5、填料已清洗干净。

6、填充用具齐全。

7、已办理受限空间作业证。

1、进入塔的人员不得携带与填充工作无关的物品。

2、进入塔器的人员应按规定着装并佩戴防护用具，并指派专人监护。

3、不得安装不合格的内件和混有杂物的填料。

4、安装塔板时，安装人员应站在梁上。

5、分布器、塔板及其附件的安装和填料的排列应严格按照设计文件的规定执行，并由专业技术人员进行审核和记录。

6、塔、器封闭前，应清理所有随身携带的工具和多余物品，封闭后应进行泄漏试验。

十一、催化剂、分子筛等填充物

(一)催化剂、分子筛等填充条件

1、催化剂的品种、规格、数量符合设计要求，且保管状态良好。

2、反应器及相关系统压力试验合格。

3、耐热衬里的反应器通过烘炉。

4、反应器内部清洁干燥。

5、充填用具及设施齐全。

6、已办理受限空间作业证。

1、进入反应器的人员不得携带与填充工作无关的物品。

2、充催化剂时，必须指定专人监护。

3、填充人员必须按规定穿着防护面具。

4、不合格催化剂(粉碎、破碎等)不得装入器内。

5、充填时，催化剂的自由落度不得超过0.5米。

6、填人员不得直接站在催化剂上。

7、填充工作应严格按照填充方案的规定进行。

8、检查并联反应器的压降，确保气流分布均匀。

9、充填后保护预还原催化剂的惰性气体，并指派专人监测催化剂的温度变化。

泄漏试验应在反应器复位后进行。

十二、重新检查热交换器

(一)热交换器到达现场后，必须重新进行泄漏试验，并在规定时进行抽芯检查。

(二)试验用水或化学品应满足试验需要。

(三)试验时，应在管间注水、充压、重点检查涨口或焊口，控制在正常范围内。

(四)管内发现泄漏，应抽芯检查。

(五)按规定检查氨或者其他介质时，应当按照特殊规定执行。

(六)检查后，应排出积水，用空气吹干。

十三、仪表系统调试

(一)仪表系统调试前的条件

1.仪表空气站具有正常运行条件，仪表空气管道系统已清洗合格。

2.控制室的空调和不间断电源可正常使用。

3.发讯开关、调节阀、盘装、架装仪表等单体调整已完成变送器、指示记录仪表、连锁及报警。

4.预置了自动控制系统调节器的相关参数，并根据相关数据计算和预置了各种校正的前馈控制参数、比率值和比率偏置系统。

5.各种模拟信号发生器、测试仪器、标准样气、通信工具等。

6.所有现场仪表和调节阀均投入使用。

7.自动连锁和报警系统应分别调试涉及的关键装置和关键岗位，以确保其完好。

1、检测和自动控制系统应在与机械连接前进行模拟调试，即在变送器上输入模拟信号，检查和调整手动、自动切换和输出处理的所有功能，并在操作台或二次仪器上进行调整。

2、连锁和报警系统应在与机械联试前进行模拟调试，即在通信开关处输入模拟信号，检查其正确的逻辑和动作，并调整到合格。

3、在与机械联试调校仪表时，仪表、电气、工艺操作人员必须密切配合互相协作。

4、经建设(生产)单位同意，首次试运行或在负荷下暂时不能投入使用的联锁装置可暂时拆除，但报警装置应保留。

5、化工投料试运行前，应根据负荷和实际物料成分，对含校正器的前馈控制、比例控制和控制系统进行重新整定。

十四、电气系统调试

(一)电气系统调试前的条件

1、隔离开关、负荷开关、高压断路器、绝缘材料、变压器、互感器、硅整流器等。

2、耐压试验和调整继电保护系统和二次电路的绝缘电阻。

3、高压电气绝缘油试验报告。

4、电池充放电记录曲线及电解液检测报告。

5、具有防雷、保护接地电阻的试验记录。

6、电机电缆试验合格记录。

7、连锁保护试验合格记录。

1、供配电人员必须按照制度上岗，严格执行操作制度。

2、变配电所受电前，必须根据系统模拟继电保护装置、自动重合闸装置、报警和预相系统。

3、可编程逻辑控制器的保护装置应逐项模拟连锁和报警参数，并验证其逻辑正报警值的正确性。

4、事故电源系统应进行试运行和确认。

5、按规定的停送电程序操作。

6、电气系统应在送电前验收。

十五、关键设备试验应具备以下条件

(一)系统管道耐压试验及热交换设备气密试验合格。

(二)工艺及蒸汽管道清洗合格。

(三)动态设备润滑油、密封油、控制油系统清洗合格。

(四)安全阀调试合格，已铅封。

(五)电气、仪表、自动连锁控制、报警系统、计算机等与试车相关的调试合格。

(六)试车所需动力、仪表空气、循环水、脱盐水及其它介质已到位。

(七)试运行计划已经批准，指挥、操作和运输人员已到位。测试仪器、工具、防护用品和记录表已准备好。

(八)试运行设备及其连接系统已完全隔离。

(九)试运行区域已划定，相关人员凭证已进入。

(十)确定试验技术指标

免责声明：文章版权归原作者所有。如涉及作品内容、版权和其它问题，请跟我们联系删除！文章内容为作者个人观点,并不代表本

转载请注明:http://www.aideyishus.com/lkjg/2211.html