全球动力电池正在启动新一轮的产能扩张，加速动力电池制造朝着规模化、自动化、智能化趋势发展，除了产线实现自动化之外，物流系统应用AGV，也成为动力电池现代化智能工厂的标志性配置之一。动力电池制造工序间的衔接日趋柔性化，产线到仓储的对接越来越紧密，尤其是对设备的对接、网络的对接、数据的对接等，作为工序之间无缝衔接的重要载体，动力电池企业对AGV系统也提出了更高的要求。文章中介绍了动力电池行业工艺中可能使用到AGV/AMR的工艺环节，本文主要就动力电池生产前段工序中AGV/AMR具体应用中的问题及前段工艺智慧物流方案简单介绍。

动力电池前段工序介绍

图1：动力电池前段工艺主要流程

电芯前段主要涉及电极制作，有搅拌、涂布、辊压、分切四大环节。前段工序主要包括浆料搅拌、正负极涂布、辊压、分切、极片制作和模切。

图2：动力电池前段工艺主要流程

动力电池前段工艺及设备

搅拌：先使用锂电池真空搅拌机，在专用溶剂和黏结剂的作用下，混合粉末状的正负极活性物质，经过高速搅拌均匀后，制成完全没有气泡的浆状正负极物质。

涂布：将制成的浆料均匀涂覆在金属箔的表面，烘干，分别制成正、负极极片。

辊压：辊压机通过上下两辊相向运行产生的压力，对极片的涂布表面进行挤压加工，极片受到高压作用由原来蓬松状态变成密实状态的极片，辊压对能量密度的明显相当关键。

分切：将辊压好的电极带按照不同电池型号，切成装配电池所需的长度和宽度，要求在切割时不出现毛刺。在整个动力电池生产中，前段工序是非常重要的，约占整个生产工序的40%以上，在高自动化程度的动力电池生产中，前段工序来料的开包、搬运、换卷及线边转运中会凸显AGV/AMR柔性、高效价值。

动力电池前段工序智能化难点

但是动力电池制造工序间的衔接日趋柔性化，产线对接越来越紧密，AGV/AMR设备完美匹配前段产线也需要克服以下困难：

图3：动力电池前段工艺极卷输送

1）工序对接精度要求高前工序段涂布、辊压、分切机台自动上下料的最大难点在于对接精度要求高，单纯仅靠车体自身的定位精度/对接精度较难实现，一般会使用机器视觉等来辅助定位提高精度；

2）极卷输送频次高产线生产节奏紧密，原材料、极卷等输送频次高，对物流设备运输速度、准确率、整体调配提出很高的要求；

3）作业车间空间狭小出于场地利用率和设备衔接考虑，作业区空间比较狭小，通道窄；智慧物流设备的应用需要考虑设备间距、物流通道宽度设置等方面，优化空间利用;

4）作业车间人车混流高自动化的动力电池生产车间还未完全实现无人化生产，人车混流问题也是考虑的重点，通过合理规划AGV/AMR运行路径的同时，需要设备具有安全防护机制，应对现场人车混流带来的安全、拥堵风险。

5）作业环境洁净度要求高如涂布工序过程要严格确保没有颗粒、杂物、粉尘等混入极片中，如果混入杂物会引起电池内部微短路，严重时导致电池起火爆炸。

车间空间狭小和人车混流等较为复杂的情况，布局AGV/AMR，需要对设备间距、物流通道宽度设置、设备及系统衔接等方面综合考量，优化空间利用，设计安全节能、智能高效的精益生产物流体系，合理规划AGV运行路径，全面提升AGV作业效率，从根源上解决了现场人车混流带来的拥堵风险，提高前段工序高效运作。

前段工艺智慧物流方案

佳顺智能专注智慧物流解决方案14年，在动力电池制造场内物流智慧化升级中有丰富的实践经验，在锂电制造行业单个客户现场AGV/AMR应用超过台，针对在动力电池前段生产工艺中智慧物流难题有着多场景产品系列和丰富的解决方案。

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