一．坍落度不稳定

1．现象

混凝土混合物卸出搅拌机坍落度变化起伏大，超过允许偏差范围。

2．原因分析

（1）混凝土搅拌称量系统计量误差大，不稳定。

（2）细骨料含水率变化。

（3）水泥混仓存放，混合使用。

3．预防措施

（1）计量设备的精度应满足有关规定，并具有法定计量部门签发的有效合格证，加强自检，确保计量准确。

（2）加强骨料含水率的检测，变化时，及时调整配合比。

（3）进库水泥应按生产厂家、品种和标号分别贮存、使用。

4．治理方法

坍落度偏大，按配合比材料用量，加入适量干料或放置一段时间后出厂；坍落度偏小，保持水灰比不变，适量增加水泥浆用量或适量追加减水剂；均需经搅拌运输车高速旋转拌和后方可出厂。

二．混凝土混合物离析

1．现象

混凝土混合物经搅拌运输车送至施工现场后，由于搅拌车问题卸料时初始粗骨料上浮，继而稠度变稀。

2．原因分析

（1）部分型号的搅拌运输车搅拌性能不良，经一定路程的运送，初始出料时混凝土混合物发生明显的粗骨料上浮现象。

（2）混凝土搅拌运输车拌筒内留有积水，装料前未排净或在运送过程中，任意往拌筒内加水。

3．预防措施

（l）混凝土搅拌运输车在卸料前，应中、高速旋转拌筒，使混凝土混合物均匀后卸料。

（2）加强管理，对清洗后的拌筒，须排尽积水后方可装料。装料后，严禁随意往拌筒内加水。

4．治理方法

用高速旋转搅拌运输车的筒体，使混凝土混合物拌和均匀。

三．坍落度经时损失过大

1．现象

混凝土混合物出拌和机时的坍落度，经0.5h或lh搁置，坍落度值损失过大（见表1－1），不能满足施工和易性要求。

混凝土经时坍落度损失值和气温的关系

2．原因分析

（1）水泥品质

1）水泥粉磨时温度过高，石膏脱水。

2）水泥中C3S含量过高。

3）水泥生产后，放置时间太短或直接发往用户，使用热水泥。

（2）使用的外加剂与水泥不匹配。

（3）混凝土混合物温度过高，尤其夏天，气温高，水化反应快，坍落度损失大。

3．预防措施

（1）选用品质优良水泥，不应使用C3S含量超标水泥。

（2）选用合适的外加剂，经检验合格后方可使用。

（3）可在混凝土中掺用矿渣粉或粉煤灰。

（4）炎热夏季，采取措施降低混凝土混合物的温度。

4．治理方法

调整外加剂含量，现场二次搅拌。

四．泵送性差

1．现象

混凝土混合物离析、或粗骨料粒径过大和异常杂物混人而引起堵泵。

2．原因分析

（1）配合比选择不符合泵送工艺对混凝土和易性的要求。

（2）水泥用量偏低。

（3）砂、石级配不合理，空隙率大。

（4）配合比中砂率过小，坍落度过大，混凝土易离析。

3．预防措施

（1）泵送混凝土的配合比应根据原材料、混凝土运输距离、混凝土泵的型号种类、输送管径、泵送距离、气候条件等具体施工条件确定。

（2）碎石最大粒径与输送管内径之比：泵送高度在50m以下时，对碎石不宜大于1：3，对卵石不宜大于1：2.5；泵送高度在50～m时，宜在1：4～1：5；泵送高度在m以上时，宜在I：4～I：5。

（3）骨料品质应符合国家现行标准。粗骨料应采用连续级配，针片状颗粒含量不宜大于10％。细骨料宜采用中砂。通过0.mm筛孔的砂，不应少于15％；砂率宜控制在38％～45％。

（4）泵送混凝土的水次比直为0．4～0．6，最少水泥用量直kg／m3，泵送混凝土的坍落度宜为～mm。

（5）泵送混凝土应选用合格品种的外加剂及合适的掺量。

4．治理方法

调整配合比，满足泵送工艺要求。严禁将不符合泵送要求的混凝土人泵。

五．施工现场混凝土试块强度不合格

1．现象

出厂检验混凝土强度合格，施工现场交货检验强度不合格，经回弹法或取芯样复检，强

度合格。

2．原因分析

（1）计量设备故障，坍落度失控，混凝土强度离散性大。

（2）施工现场取样、试块制作不规范。

（3）试块养护不良，炎热夏季试块脱水，冬季养护温度过低。

3．预防措施

（1）加强计量设备的保养，确保投料准确，控制出机混凝土混合物坍落度。

（2）施工现场取样应在搅拌运输车卸料过程中的1/4~3/4之间抽取，数量应满足混凝土质量检验项目所需用量的1.5倍，且不得少于0.02m3；人工插捣成型试块，应分两层装入试模，每层装料厚度大致相等，每层插捣次数应根据试件的截面而定，一般每cm2截面积不少于12次。

（3）加强试块养护，标养试件成型后覆盖表面，以防水分蒸发、脱水，隔天拆模后，应放入温度为20±3℃、湿度为90%以上的标准养护室中养护。当无标养室时，混凝土试件可在温度为20±3℃的不流动水中养护，水的pH值不应小于7。

4．治理方法

采用回弹法或钻取芯样复试。